施工组织设计
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编制说明
第一节 编制依据
1.1业主提供的招标文件、图纸及其他相关资料；书面答疑的补充文件。
1.2施工现场的实地踏勘了解的情况。
1.3我公司多年来同类工程施工经验总结。
1.4国家、上海市及行业现行有关的施工规范、规程及技术质量标准。
1.5本工程主要采用的规范及标准：
1、护环胀形专用装置基础项目基坑围护有关设计文件和图纸；
2、《工程测量规范》（GB50026-93）
3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
4、《钻孔灌注桩施工规程》（DG/TJ08-202-2007）
5、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
6、《地基基础设计规范》（DGJ08-11-1999）
7、《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2002）
8、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204-2002）
9、《钢筋焊接及验收规程》 （JGJ 18-96）
10、《建筑基桩检测技术规程》（DGJ08-218-2003）
第二节 工程目标
2.1工期目标
严格执行业主要求的施工工期，为使业主能早投产使用，尽可能提前完成，这除了需要切实可行的施工方案外，还需要各工种和各工序的紧密配合。
我公司承诺在90日历天内完成全部工程量，若由于我公司的原因完不成业主要求的进度目标，我公司愿接受4000元/日的经济处罚。
2.2质量目标
本公司对建设工程的施工质量负责，确保工程的一次验收合格率100%。如达不到标准愿以总价1%的罚款。
2.3安全施工目标
执行“上海市建设工程承包安全生产管理协议”，加强安全施工管理，并承诺在有关部门组织的各种工地检查评比中，不出现不合格。
2.4文明施工目标
遵循《上海市建设工程文明施工管理暂行规定》,做好文明施工、城市交通管理的工作。
第三节、工程概况
工程名称：护环胀形专用装置基础项目
工程地点：上海重型机器厂有限公司内（江川路1800号）
业主单位：上海重型机器厂有限公司
设计单位：现代设计集团、上海申元岩土工程有限公司
本工程采用φ800@1000钻孔灌注桩档土，有效桩长16.4m，混凝土强度等级水下C30；坑外采用Φ700@1000双轴水泥土搅拌桩止水，桩长15.35m，水泥掺量13%，水泥强度等级：P.0.42.5普通硅酸盐水泥；围护结构采用一道支撑为800×700钢筋砼支撑，中心标高为-1.5m，砼围檩截面为1200×800。桩顶设置压顶梁截面为900×600。
第四节、地质概况
根据本工程已有的剖面图A－A资料（图号：03），本工程地层依次分布为①杂填土，②粘土，③淤泥质粉质粘土，该地质对整个施工影响不大。
第二篇、施工组织设计
第一章 施工前期准备
第一节、施工物资的准备
施工管理人员根据工程需要，确定各阶段材料、施工机械、设备、工具等的需要，及时安排进场，使其满足连续施工的要求。
施工机械设备的安装及调试。
根据现场条件，材料分批进入现场，因此要做好施工材料供应计划，保证工程顺利完成。安排进场材料、构件及设备的堆放地点，并严格验收、检查以及核对数量和规格。
本工程的商品砼由上海资质高、信誉好、能全天候供应商品砼的搅拌单位提供，商品砼及钢筋等材料按规范规程该复试的应提前按规定做好复试工作。
第二节、施工人员岗前培训
施工前对施工队伍进行劳动纪律的施工安全教育。
做好职工、技术人员的培训和持证上岗工作，提高职工的业务技术水平。
第三节、场地测量控制网建立
对业主提供的控制点坐标，加以保护。用J2经纬仪进行施工放线，用SOKKIA SET2110全站仪进行复核，对测量放线进行全程控制。
现场建筑物及围墙上设置水准点，在施工过程中保护水准点不被破坏。
根据设计桩位图以及桩编号图，依桩号所对应轴线尺寸，施放桩位，并经监理单位复核、认可。
1监测
本工程应加强信息化施工，施工期间根据监测资料及时控制和调整施工进度和施工方法。
1-1监测内容
建义本次测试所采用的具体项目如下：
水平垂直位移的量测
主要用于观测基坑维护桩顶、地下管线及邻近承台等构筑物的水平位移及沉降。
管线的测点、相邻承台等构筑物布置测点应与有关管理部门和物业商定。
测斜
主要目的是观测基坑开挖过程中维护桩桩身和土体位移。建议在基坑四面维护桩内和土体内埋置测斜管。
支撑内力的测试
本次工程共布置水平支撑一道，需选择一定的支撑杆件量测轴力，每个截面布置传感器不少于2个，用于量测基坑开挖期间支撑轴力的变化。
地下水位的观测
建议布置坑外地下水位观测井，监测坑外地下水位的波动情况。坑内的水位观测井一般由降水单位实施。
1-2 观测要求
1、在围护结构施工前，须测得初读数。
2、在基坑降水及开挖期间，须做到一日一测。在基坑施工期间的观测间隔，可视测得的位移及内力变化情况放长或减短。
3、测得的数据应及时上报甲方、设计院及相关单位和部门。
4、报警界限：
水平、垂直位移大于3mm/日或累计大于30mm；
坑外地下水位降至500mm。
若测试值达到上述界限须及时报警，以引起各有关方面重视，及时处理。
第四节、对周边环境的保护
本工程因与原有结构基础距离很近，若土层产生的水平位移较大，预制桩很容易产生断桩或移位现象；且厂房内相关机械设备等正常运转，对土方开挖产生的沉降和水平变形要求较高，必须加以保护。
本次设计深坑区域采用钻孔灌注桩+内支撑挡土，双排双轴水泥搅拌桩止水的围护结构；浅坑区域采用钢板桩围护，同时采用了一下保护措施：
钻孔灌注桩保证有一定的刚度和插入深度；根据基坑开挖深度和周边环境的不同，采用了不同的钻孔灌注桩桩长。
砼支撑采用角撑形式，受力直接、可靠、有效。
根据基坑深度及周边环境要求，在浅坑区域采用2.7m宽重力式搅拌桩坝体围护，从而较少邻近地层位移和变形。
土方开挖要求分层开挖，并及时浇筑垫层，控制土体变形。
加强周边环境的监测，做好信息化施工。
第五节、技术准备工作
熟悉、审查施工图纸及有关技术文件，做好图纸会审及分层次技术交底工作。
掌握地质勘察资料和技术经济资料。
认真编制施工组织设计，确定施工方案、施工进度计划和施工平面布置， 指导现场施工。
进行工料分析和工程成本分析，提出节约工料、降低工程成本措施。
第六节、施工总体安排：
根据工程量和工期的要求，本工程拟定：先二轴搅拌桩钻孔灌注桩，再钻孔灌注桩，基坑钢砼支撑，最后设备基础施工。为缩短工期，在不影响彼此施工的前提下，可根据现场实际情况，多工艺并行作业。
第二章 各分部分项工程施工方案
第一节、钻孔灌注桩
一、正循环成孔工艺
1、正循环成孔特点
1.1 适用于填土层、淤泥层、粘土层、粉土层、砂土层等浅层土体中施工，在上述土层中施工速度相对较快。
1.2 钻机小，重量轻，适合于狭窄工地施工。
1.3 设备简单，设备故障相对较少，工艺技术成熟，操作简单，易于掌握。
图二 正循环回转钻进成孔原理示意图
1—钻头；2—泥浆循环方向；3—沉淀池及沉渣；4—泥浆池及泥浆；
5—泥浆泵；6—水龙头；7—钻杆；8—钻机回转装置
2、正循环成孔施工工序流程
正循环成孔工序详见图三（钻孔灌注桩质量检查流程图三）
钻 孔 灌 注 桩 质 量 检 查 流 程 图三
原设计质量要求平 整 场 地安 装 木 枕
原设计质量要求
平 整 场 地
安 装 木 枕
下 置 护 筒
安 装 钻 机
钻 进
清 孔
下 置 钢 筋 笼
下 置 灌 浆 管
灌 注 水 下 砼
拔 出 护 筒
检查笼之间连接质量
检查护筒制作质量
检查安装质量
检查护筒埋设质量
钢材强度试验
钢筋笼制作
检查砼搅拌质量
按规定取砼试块
检查球胆质量
检查钻机对孔位偏差
砼 养 护
测 量 孔 深
检查钢筋笼标高
检查钻孔直径
测 量 孔 斜
检查孔底沉渣厚度
检查平整质量
检查灌浆管装配质量
检 查 水 平
检查钻头尺寸
检 查 砼 标 高
检 查 桩 位
检查保证施工质量措施
保证查
熟悉施工设计
施工组织设计
3、成孔前准备
3.1 铺设枕木、架设滚筒及安装钻机
正循环钻机自重较小，移动较灵活，多采用滚筒式移位。一般先在硬地坪上铺设横断面为200×200mm方型木枕2根，再在其上面架
设滚筒和钻机，行走时需在其前方再铺设2根方型木枕，利用钻机自身的牵引力拉动移位。
3.2 护筒制作及埋设
3.2.1 护筒的制作
正循环成孔时泥浆比重相对较大，一般孔内水头高于浅层地下水位即能保证不坍孔，用好泥浆是正循环成孔的关键。护筒用4mm的钢板卷制焊接而成，上部开设1个20×30cm溢浆孔，以便泥浆循环通畅。
3.2.2 护筒下置深度
根据场地地层情况，钻孔灌注桩的护筒埋设深度1.0~1.5m，以挖到原状土、孔内不漏浆为标准，护筒口高出地面0.20m。
3.2.3 护筒的埋设
护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，其周围用粘土回填夯实。
4、成孔工艺技术要求和技术措施
4.1 钻头、钻进参数及泥浆性能要求
根据桩基设计，场地地层和设备性能情况，裙房桩用正循环成孔，采用三翼犁式刮刀钻头进行成孔施工，其钻进参数及泥浆性能要求表4、表5、表6。
注入孔口泥浆性能技术指标
表4
项次
项 目
技 术 指 标
1
泥浆密度
正循环成孔
≤1.15
2
漏斗粘度
正循环成孔
18″—22″
排出孔口泥浆性能技术指标
表5
项次
项 目
技 术 指 标
1
泥浆密度
正循环成孔
≤1.25
2
漏斗粘度
正循环成孔
20″—26″
正循环成孔钻进控制参数表
表6
钻进参数
地层
钻压（kpa）
转速（r/min）
最小泥浆泵量（m3/h）
粉性土、粘性土
10~25
40~70
50
砂土
5~15
40
50
4.2 成孔技术措施
4.2.1 开孔钻进时应先轻压、慢钻并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。
4.2.2 正常钻进时，应合理控制钻进参数以及泥浆性能指标。
4.2.3 配置GPS-10型工程钻机进行施工，具有稳定性好，成孔质量好施工效率高的优点。
4.2.4 在易塌地层中钻进时，应放慢转速及钻进速度并适当调整泥浆性能。
4.2.5 加接钻杆应先将钻具稍离孔底，待泥浆循环2-3分钟后再拧卸加接钻杆。
4.2.6 施工区域1.0m以下存在地下障碍物，根据以往施工经验，可采取遇到一处处理一处的局部人工开挖方法。
4.3 清孔
第一次清孔利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底15-20cm，输入泥浆循环清孔，并应控制泥浆比重，调节泥浆性能。
第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，清孔时输入孔内泥浆密度应控制在1.15以下，清孔后的泥浆密度应小于1.20，沉渣厚度≤100mm。第二次清孔后至灌注砼的时间间隔不超过0.5小时。
4.4 桩孔验收
桩孔终孔后，应邀请甲方代表及现场监理对终孔深度、孔底沉渣、泥浆性能指标等进行验收。验收合格后填表认可签字后进入下道工序。
二、钢筋笼施工工艺
1、钢筋材质要求
本工程钢筋笼制作所用钢筋为HPB235和HRB335两种。为保证钢筋质量，要求对现场的钢筋的种类、钢号及规格进行严格检查验收，每种钢筋必须附有出厂证明书及合格证，使用前应作钢筋抗拉、抗弯及焊接抗拉强度检测。
2、钢筋笼的制作及焊接要求
2.1 钢筋笼制作前应将主筋校直，清除表面污垢、蚀锈，钢筋下料时应按钢筋笼设计图纸下料配筋，分节制作。同时采用模具定位，以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。
2.2 螺旋箍筋、加劲箍筋与主筋之间采用电焊连接，点焊强度和密度须满足设计和规范要求。主筋焊接接头应错开，同一截面钢筋接头数量不超过50%。
2.3 本工程钻孔桩钢筋笼分节制作、分段连接，钢筋笼主筋采用单面偏心焊接，焊接长度10d(d为主筋直径)。焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。焊条采用结502焊条，须有合格证、性能符合设计要求方能使用，焊接要对称操作，操作完毕应轻轻敲打除去焊渣，以消除温度应力；上下段连接顺直，在保证质量的条件下，焊接时间应尽量缩短。
3、钢筋笼制作几何尺寸的允许偏差值
钢筋笼制作成型后几何尺寸允许偏差值如下：（mm）
主筋间距 ±10
箍筋间距 ±20
钢笼直径 ±10
钢笼整体长度 ±100
4、设置保护块
为保证砼保护层厚度50mm，在钢筋笼上设置圆饼形水泥砂浆保护块φ150×50mm，每平面1组（3~4只），沿钢筋笼长度方向2.0~3.0m设置1组，每节笼不少于3组，保证钢筋笼中心与桩中心重合。
5、钢筋笼的吊放与定位
5.1 钢筋笼应经总包、监理验收合格后方可安装。
5.2 钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊，吊点宜设在加强箍筋位置。
5.3 钢筋笼吊放入孔时，应对准孔位轻放、慢放。遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因后进行处理，严禁强行下放。
5.4 钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安放位置标高并做好记录，符合要求后，将笼固定，防止因笼子下落或灌注砼时上串造成错位。
5.5钢筋笼安装应居中，深度应符合设计要求，其允许偏差±50mm。
6、防止钢筋笼上浮措施
6.1 采用2根主筋通到地面，将钢筋笼与机架固定。
6.2 在混凝土浇至钢筋笼底标高位置时，应适当放慢浇灌速度。以免混凝土顶升造成钢筋笼上浮。
6.3 钢筋笼主筋不得向内弯折，同时提拔导管应慢慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼。
6.4 混凝土坍落度应控制在180～220mm之间，不得过大或过小。
三、水下混凝土施工工艺
钻孔灌注桩采用水下导管灌注混凝土，桩身质量与砼灌注的质量有直接关系，施工时应予以重视。我公司通过十几年的不断改进，已经积累了丰富的施工经验。
1、下灌注导管
使用Φ209mm快速接头灌注导管，导管下入孔内前必须做漏水试验，合格后方能使用，导管下入长度按管底口与孔底的距离能顺利排出球胆隔水塞为宜，一般控制在300~500mm。下入孔内导管每根都要认真仔细检查，清除丝扣上浮渣，检查“0
2、砼灌注
砼采用商品砼，由砼车直接送至工地，每根桩混凝土试块不少于1组（3块），并对每车砼坍落度进行测试，控制在180~220mm。保证砼的质量。
砼浇捣采用砼车直接靠机上料的方式。
砼灌注是确保成桩质量的关键。开灌前应做好一切准备工作，联系商品砼供应单位以保证砼灌注能连续紧凑地进行，单桩砼灌注时间不超过6小时。初灌注时，先在导管中安放球胆隔水栓，隔水栓置于导管内泥浆面，初灌斗与导管联接处用锥型隔水盘封闭,足量砼倒入初灌斗后，启出隔水盘，保证导管埋入砼面超过1.20m，孔口大量返出泥浆，说明初灌成功，进行连续灌注作业。
初灌量时根据孔径保持适当的初灌量。
灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短砼灌注时间，以防止桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。
灌注过程中应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼面下降及孔内返水情况，及时检测孔内砼面上升，及时提升和分段拆除上端导管。导管下口在砼内的埋置深度宜控制在2~6m，导管应勤拆，一次提拆不超过6m。
在提升时，应保持导管轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。
为确保桩顶质量，砼的顶面应高出桩顶设计标高不少于1m且不宜少于3%
灌注快完毕，也就是最后一或两根导管时，应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合。防止拔快，造成泥浆混入。
砼灌注完毕后应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和砼残浆，桩顶砼面低于自然地面高度的工程桩空段应先加盖，并做好醒目的警示标牌，以防止发生人身安全事故，待孔内砼凝结后按设计要求用砂、碎石、道渣或素砼即时回填并夯实。
单根桩测量砼坍落度要不少于2次，做不少于一组试块（3块）且编号并注明取样深度，记入砼灌注记录中，试块制作24小时后脱模，进行标准养护，按时进行试验，并将试压结果汇总归档备案。
混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制值1~1.3以内。
第二节、二轴水泥土搅拌桩施工
1、定位放线及开挖导沟
根据搅拌桩平面布置图，用J2型经纬仪定出围护桩内折角顶位并用钢筋或小木桩打入土中做好标记。然后，根据折角线定出导沟内、外边线，清除表层杂填土，挖出导沟，导沟最大偏线不大得于100mm，导沟宽1.1～1.2m，深1.0～1
2、设备安装及钻机就位
设备安装必须严格按搅拌桩操作规程执行。先安装下平台，后安装上平台，然后安装塔架。塔架安装好后，再将搅拌机吊入塔架内，安装导向架及搅拌轴、输浆管。安装时各螺帽必须上紧，电器系统必须安装接地装置，供浆系统必须安装在离搅拌机100米范围内。设备安装好后根据测量员测放的中心桩位移机就位，定位偏差应小于10mm，同时钻机应保持平稳、平正，用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度。
3、工艺流程
3.1施工工艺的选择
本工程根据设计要求，采取二喷三搅搅拌工艺，具体施工工艺如下：（见图1：双轴搅拌桩机施工工艺流程图）
双轴搅拌机施工工艺流程图 图1
测量放样制浆
测量放样
制浆
开挖沟槽第一次提升、喷浆重复搅拌下 沉预拌
开挖
沟槽
第一次提升、喷浆
重复搅拌下 沉
预拌
下沉
桩机
就位
第二次提升、注浆清洗移位制作试块取样制作试块第三次搅拌搅拌成桩结束
第二次提升、注浆
清洗移位
制作试块
取样
制作试块
第三次搅拌
搅拌成桩
结束
3.2一般的工艺参数：
①、下沉速度：V=1 m/min； ②、提升速度：V=0.5m/min
③、搅拌速度：R=43r/min； ④、浆液压力：p=0.4 - 0.6Mpa；
5.3.2水泥搅拌桩质量检验标准
水泥搅拌桩质量检验标准 表2
主控项目
水泥及外掺剂质量
设计要求
水泥用量
参数指标
桩体强度
28天≥1.0MPa
一般项目
桩头提升速度
≤0.5m/min
桩底标高
±200mm
桩顶标高
+100mm
-50mm
桩位偏差
＜50mm
垂直度
≤1.5%
搭接
≥200mm
3.3桩机就位预拌下沉
桩机安装好后移位到桩位对中调平，启动两轴电机，浆液注入监控器，放松卷扬机，使搅拌杆沿导向架搅拌切土下沉，切土下沉速度由电流监视表监视及浆液监控器记录预拌速度及深度。
预拌下沉参数：两轴转速43r/min，最大电流值100A。
4、水泥浆配制及搅拌成桩
4.1水泥浆按水灰比0.5配制，水泥使用P.0.42.5#普通硅酸盐水泥，水泥掺入量为13％，每立方土体掺入水泥用量234
4.2预拌下沉时，供浆人员必须严格按水泥浆水灰比配制水泥浆，并经常检查水泥浆比重。
4.3提升喷浆搅拌
搅拌机预拌下沉到设计孔深后，供浆人员必须根据施工班长的指令，及时供浆。浆液到达孔底后，施工班长必须立即慢速提升搅拌机，使喷入的水泥浆和地基土均匀拌和。
提升搅拌参数：两轴转速43r/min，提升速度0.5m/min，灰浆泵压浆时，出口压力为0.5Mpa，观察浆液监控器段压浆量按设计要求是否均匀。
4.4第一次下、上搅拌喷浆结束，地基软土与水泥浆未能充分搅匀，水泥掺入量也未喷完，为使地基软土与水泥浆充分搅匀，达到设计所要求的掺入比，进行第二次下、上重复搅拌喷浆。
第二次重复搅拌喷浆参数与第一次相同。工艺流程见示意图
（图2：搅拌桩二次搅拌示意图）。
搅拌桩二次搅拌示意图 图2
桩顶标高
下 提
沉 搅
搅 喷
拌 浆
桩底标高
4.5清洗输浆管
每施工完一根桩，必须向集料斗内注入适当量的清水，开泵清洗输浆管道，以防管道中残留的水泥浆凝固堵塞管道，影响第二根桩施工。
5、保证质量措施
深层搅拌桩施工要严格按照设计要求把好机架定位、下沉速度、灰浆配制、喷浆搅拌提升、（复喷位置）、单桩浆量、灰浆材料质量等六大重要质量关。
5.1施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。
5.2每转角一个，测量人员要复测转角位置，确保桩位无误差。
孔位放样误差小于10mm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于50 mm，相邻桩施工间隔小于等于10小时。
5.3严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，加固土体水泥掺量为13%，下沉速度不大于1.0m/min，提升速度不大于0.5m/min；在桩底部分适当持续搅拌注浆，土体应充分搅拌，使原状土充分破碎以利于同水泥浆液均匀拌和。
5.4浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按照预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒以上再倒入存浆桶。
5.5压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不得堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。
5.6发生管道堵塞，立即停泵进行处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上下沉1.0m后方能注浆，等10~20秒后恢复正常搅拌，以防断桩。
5.7对溢出的泥土及浆渣及时堆放在指定的集土坑内，待达到一定强度后及时组织土方外运。
5.8前台操作与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合已定的施工工艺，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台，为防止断桩和缺浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下1m，待恢复供浆时再喷浆提升。
5.9桩顶设计标高与施工场地地面标高接近时，应特别注意桩头的施工质量，搅拌机自地面以下1m喷浆搅拌提升出地面时，宜用慢速，当喷浆口即将出地面时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。
5.10为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度。
6、 施工中一些问题的处理措施
6.1施工冷缝处理
施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。
6.2渗漏水处理
在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏。
A、引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。
B、双液注浆：
（1）配制化学浆液。
（2）将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。
（3）注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从出口混合注入孔底被加固的土体部位。
（4）注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。
（5）施工参数。
注浆压力：0.3—0.8 Mpa
注浆流量：25—35 l/min
注浆量：0.375m3/延米
浆液配比：A液 水：水泥：膨润土：外掺剂
= 0.7：1：0.03：0.03
水泥选用标号为 42.5级普通硅酸盐水泥。
B液 水玻璃选用波宽度为35—40°bl
A液：B液 = 1：1
初凝时间： 45秒
凝固强度： 3—4Mpa/2h
7、质量检验方法
根据有关规定每台班做一组7.07×7.07×7.07cm3水泥土试块，一组六块。试样来源于沟槽中的置换出的水泥土，按规定条件养护，到达龄期后送检测站做抗压强度试验，试验报告及时提交监理与业主。
第三节、基坑支撑、基坑开挖及井点降水
1、钢筋混凝土支撑
支撑施工必须结合挖土方案，做到开挖一块施工一段，在60h内完成支撑施工，以尽量减少每层土方开挖基坑无支撑暴露时间。
待整道支撑施工完成、形成整体，混凝土达到设计强度80％后，才能进行支撑下面土方的开挖。
支撑混凝土达到设计强度80%，方可进行支撑下面土方开挖。总重30t以下的车辆，应待栈桥混凝土达到设计强度80％后，才可上栈桥；总重30 ～50t的车辆，应待栈桥混凝土达到设计强度100％后，才可上栈桥。
2、土方开挖
基坑土方开挖严格执行“开槽做支撑，先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”和“对称、平衡、限时”的开挖原则。第一层土开挖深度1.5m ，全部土方采取盆式开挖，基坑周边留土宽度不小于3 倍挖深（8m），挖土按照200m2为一个施工单位，挖土必须对称进行；待上道支撑施工完成，达到设计强度80％后，再按踏步式从中心逐步向四边扩展，踏步高度不超过2m ，按不小于1：1.5比例放坡。边开挖边做支撑，尽早形成中间的十字对撑。
土方采取机械开挖，第一至第二层土方有支撑的位置用灰线放出支撑位置，留200 mm 的土层进行人工扦土；第三层土方下部应留300 mm 的土层进行人工扦土；另外，围护桩边、格构柱边、支撑底、降水井边、工程桩头等部位均应采取人工扦土。
土方开挖关键点控制
工序名称
控制类别
主要控制措施
施工准备
施工组织设计
控制点
是否经专家评审、经总工或技术部门审批；是否完整、正确、合理、可行；质量及安全保证体系是否完备。
人员资质审核
控制点
主要管理人员名单，资质证书；特殊工种上岗证书。
主要设备审核
控制点
挖机出厂合格证、年检资料、维护保养记录、操作人员名单及操作证。
主要材料审核
控制点
支撑材料质保资料、外观检查、焊接质量及试拼装。
开挖条件检查
检查点
围护结构或加固完成并达到设计强度；降水达到要求；环境保护观测点设置完成并取得初始值；施工单位完成技术与安全交底；设备材料及人员进场；安全围护措施到位；
土方开挖过程与支撑施工
测量定位
停止点
对施工单位放样控制点、轴线及标高进行全数复核。
挖土
检查点
按“时空效应”分层分段开挖；检查放坡坡度、开挖深度、宽度；地下障碍清楚；是否有暗浜、积水情况；是否有管涌及渗水现象；坑内排水沟集水井设置。
混凝土支撑
停止点
标高位置、钢筋与模板、混凝土浇筑与振捣、混凝土养护与强度、开挖期间支撑应力监测。
环境监测
控制点
控制围护结构变形、支撑内力及变形、基坑回弹、隆起及抗压、抗拔桩的变形，检查坑内外水位情况、坑底土体隆起。
基坑验槽
停止点
验收坑底土质与勘察是否相符；检查开挖面质量，基坑截面尺寸土体是否扰动。
安全控制
控制点
检查坑边围护，严禁设备上支撑，支撑上不得堆物，严禁坑边堆物增加荷载。
3、井点降水：
本工程采用2组12米喷射井点降水设备。降水保证深度控制在坑底以下0.5m~1.0m(包括深坑部位)。每天测报抽水量及坑内地下水位。
（1）施工准备
井点设备主要包括井点管(下端为滤管)、集水总管和抽水设备等。
井点管采用Φ65×5长12.0m无缝钢管。管下端配2.0m滤管，滤管采用与井点管同直径钢管，井点管和滤管之间连接钢制管箍，与集水总管连接用耐压胶管，滤管钻梅花孔，直径5mm，距15mm，外包尼龙网(100目)五层，钢丝网二层，外缠20#镀锌铁丝，间距10mm。集水总管为内100—127mm的无缝钢管，每节长4米，其间用橡皮套管连结，并用钢箍接紧，以防漏水，总管上装有与井点管联结的短接头，间距0.8米—1.2米。
每套抽水设备有真空泵一台，离心泵一台，水气分离器一台，每套井点降水设备带50根井点降水管。
（2）施工方法
井点的平面布置为环状井点，并点管至坑壁不小于1.0m，防局部发生漏气。高程布置，根据井点的埋设深度H(不包括滤管)。H≥H1+h+IL(m)
H1——井管埋设面至基坑底的距离；
h——基坑中心处底面至降低后地下水位的距离，一般为0.5—1.0m；
I——地下水降落坡度，环状井点1/10；
L——井点管至基坑中心的水平距离。
同时还应考虑井点管一般要露出面0.2m左右，无论在任何情况下，滤管必须埋在 透水层内，为了充分利用抽吸能力，总管的布置接近地下水位线，这样事先应挖槽，水泵轴心标高宜与总管平行或略低于总管，总管应具有0.25—0.5%坡度(坡向泵层)，各段总管与滤管最好分别设在同一水平面，不宜高低悬殊。
首先排放总管，再埋设井点，管用弯联管将井点管与总管连通，然后安装抽水设备，在这里，井点管的埋设是一项关键性工作。
井点管采用水冲法埋没，分为冲孔与埋管两个过程，冲孔时先将高压水泵，利用高压胶管与孔连接，冲孔管与起重设备吊起，并插在井点的位置上，利用高压水(1.8N/mm2)，又经主冲孔管头部的喷水小孔，以急速的射流冲刷洗土壤，同时使冲孔管上下左右转动，边冲边下沉，从而逐渐在土中形成孔洞，井孔形成后，拔出冲孔管，立即插入井点管，并及时在井点管与孔壁之间填灌砂滤层，以防止孔壁塌土。
认真做好井点管的埋设和砂滤层的填灌，是保证井点顺利抽水，降低地下水的关键，同时应注意，冲孔过程中，孔洞必须保持垂直，孔径一般为30mm，并在口下一致，冲孔深度宜比滤管低0.5m左右，以防止拔出冲孔管时部分土回填而触及滤管底部砂滤层宜选用粗砂。以免堵塞滤管网眼，并填至滤管顶上1.0—1.5m。砂滤层填灌好后，距地面下0.5—1.0m的深度内，应用粘土封口以防漏气，井点系统全部安装完毕后，需进行抽试，以检查有无漏气现象。
井点降水使用时，一般应连续抽水，时抽时停，滤网易堵塞出水混浊，并引起附近建筑由于土颗粒流失而沉降、开裂，同时由于中途停抽，地下水回升，也可能引起边坡塌方等事故，抽水过程中，应调节离心泵的出水阀以控制水量，使抽吸排水保持均匀，正常的出水规律是“先大后小，先混后清”，真空泵的真空度是判断井点系统工作情况是否良好的尺寸，必须经常检查并采取措施，在抽水过程中，还应检查有无堵塞“死井”(工作正常的井管，用手探摸时，应用冬暖夏凉的感觉)死井太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反复冲洗拔出重埋。
（3）通病及预防措施
a.现象，抽出的地下水始终不清，水中含砂量较多，基坑附近地表沉降较大。b.原因，井点滤网破损，井点滤网孔径和砂滤料粒较大。失去过滤作用。土层中的大量泥砂随地下水被抽出，滤层厚度不足。c.预防措施：下井点管必须严格检查滤网，发现破损或包扎不严密应及时修补，井点滤网和砂滤料应根据土质条件选用。当始终抽出浑浊的井点，必须停止使用。
第四节、设备基础浇筑：
一、设备基础底板施工顺序
本工程底板面积较大，厚度达1500mm，底板施工工序为：
测量放线→底砼垫层→桩顶处理→防水→底板筋底层钢筋绑扎→底板上层钢筋及竖向插筋固定→底板高低差处及砼壁墙模板安装加固→底板砼浇筑。
二、 桩顶施工：
1）、桩壁混凝土应凿除。
2）、完毕后，以钢丝刷清理松动粉粒后浇水冲洗。
全部采用人工凿打，凿打后，用水清洗干净，以便于砼粘结。桩底用3厚钢板衬垫，钢筋伸入桩内1.1米，并将8根?16钢筋作60度弯曲锚入基础，伸入长度为35D。采用C30微膨胀混凝土浇筑。
三、底板垫层施工
砼垫层分区和施工顺序与土方开挖相同，包括砼底板、承台的砼垫层；承台、地梁的砼垫层先施工，然后在上面做承台、底板模板，然后回填底板垫层下回填土，再施工底板垫层。施工这部分，应注意保证基坑几何空间尺寸的准确，砼垫层施工前，用6Φ@ 2000钢筋头打入土中控制作为标高。
四、 底板模板施工
本工程底板、承台部分模板均采用钢木模板形式，砼壁处吊模采用木模。
1、施工工序
模板施工工序：
土方开挖成型→放线→支18厚模板→弹线穿螺杆→立竖楞方木→绑钢管，拧紧螺杆→绑钢丝绳，校准成型
止水带吊模施工工序：
砼壁钢筋绑扎加固→按放线位置焊接底部定位钢筋→支18厚模板→弹线穿螺杆→立竖楞方木→绑钢管，拧紧螺杆→绑钢丝绳，校准成型
砼壁水平施工缝留在距底板面150处，设一条3×400钢板止水带，支模方法：
A、底部定位钢筋安装：定位钢筋需满足托住模板、防止胀模、防止模板内移的要求。托住模板、防止胀模采用Φ14钢筋弯成扁U形焊在剪力墙竖向钢筋上，两边各伸出175mm，间距
B：顶部定位钢筋用止水螺杆替代，确保砼壁截面尺寸。
C：为了防止模板向内陷，特别是板与板的交接处无法穿螺杆，则当用铁钉连接竖楞和模板时，会因为由外向内用力而使搭接处模板内陷而出现错台，所以模板与竖楞的连接必须用铁钉由内向外钉牢。
D：竖楞排列间距@ 300。
E：横檩采用Φ48钢管，钢管搭接使用一字扣件，搭接头设在两方木竖楞间隔内，上下排钢管搭接位置要错开，同时，用钢丝绳将上下排钢管绑扎在一起。
Ｆ：绑钢丝绳校准模板垂直度时，必须吊铅锤进行。
五、底板钢筋焊接施工
1、底板钢筋：全部采用闪光对焊加搭接42d接长。
对焊接头按规范要求提前送检，检验合格后方可进行底板钢筋绑扎。
2、 底板钢筋绑扎施工
钢筋保护层厚度：底板、承台、底梁底筋：50，面筋：35，砼壁外侧钢筋：35，内侧钢筋：25。
3、底板钢筋绑扎：底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序：
（1）施工前弹出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。
（2）钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分可梅花型绑扎，双向受力钢筋应满绑。
（3）底排筋用C35砼垫块垫起，间距800，梅花状布置
（4）绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，底部与下层筋点焊固定，在马凳上纵向或横向固定定位钢筋Φ20@ 1000，然后再绑扎上层钢筋，钢筋马凳如下图。
（5）、。由于基础底板及地梁的受力的特点，上、下层的钢筋接头位置应符合设计要求。
200200
200
200
4、砼壁插筋：
砼壁竖向钢筋采取一次性插到下一层楼面的方法，要求沿底板边搭设钢管架防止竖筋偏位、倾覆，施工时应严格控制竖筋顶标高。
底板砼浇注时，振动棒严禁直接触及墙柱筋，钢筋班应派专人负责对偏位的钢筋进行纠正加固。
六、浇筑流向、主要浇筑方法和设备安排
本工程基础施工共安装一台井架，位置详见施工平面图，砼输送泵四台，搅拌机二台(备用)。
根据底板尺寸和方量，现场布设四台混凝土输送泵，同时利用安装在中间的一台井架辅助浇筑。浇筑沿纵向进行。在施工每一小区域的时候，浇筑时应在遵循主浇筑方向的同时，将每块区域浇筑完毕，避免出现施工冷缝。
当砼浇灌距离侧模约为2m时，此时砼应靠侧模下料，以使砼与前面浇灌砼之间形成凹槽，由于砼泌水，从而在凹槽积水，及时用离心泵把水抽走。
输送泵的架设：为了使泵送时的冲力不致扰动钢筋模板，输送管应单独设临时支架，支架全部采用φ48钢管搭设，搭设高度高出底板面200-300，沿主浇筑方向布置的支架应提前搭好，支架下垫设150×150×150混凝土垫块（可采用报废混凝土试块），沿浇筑次方向支架除提前搭好两排外，其余应随着底板的浇筑顺序随浇随搭。所有支架都应在该部位输送泵投完料后马上拆除。
混凝土采取全斜面分层方法进行施工，即“一个坡度，循序推进，一次到顶，薄层浇筑”方法。
七、 底板砼浇筑施工工艺
1、清理基层的杂物，浇水湿润基层及砖侧模，但不允许存在积水现象。
2、每台泵每小时可产生混凝土量为30立方米，四台泵两小时可产生混凝土240立方米。混凝土底板厚度为1500mm，每3米宽约有混凝土215立方米，浇捣来回一次需2小时，考虑其他因素，浇捣时混凝土宽度控制在2-
3、根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后各布置一道振动器。第一道布置在混凝土卸料点,主要解决上部混凝土的捣实，和防止混凝土离析。由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。随着混凝土的向前推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度混凝土质量。
4、振捣砼时，振动棒移动间距为0.4m，靠近侧模时不应小于0.2m，分层振捣时振动棒必须进入下一层砼5~10cm，以使上下两层充分结合密实，消除施工冷缝。振动棒振动时间为20~30秒，但以砼表面出现泛浆为准，振动棒应做到“
5、砼表面出现大量泌水时，采取措施用离心泵及时把多余水分排走。
6、砼浇灌过程中，要随时采取措施预防钢筋、模板、预埋件发生移位，并且及时拆除施工临时设施。
7、进行二次振捣，以提高混凝土抗裂能力。
8、底板泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在浇筑混凝土结束后要认真处理。首先用长刮杆找平，然后利用提浆机进行提浆，再用木槎子打磨压实收光，以闭合收水裂缝。为了保证砼表面不出现裂缝，根据现场情况，必要是还应进行二次收浆。
9、砼在浇灌12小时后，就应开始对混凝土进行养护，底板进行蓄水养护和保温14天，水的深度为20cm
10、底板止水带侧墙细部施工方法：
在底板砼浇灌完毕而还没有初凝时，同时砼坍落度损失5~8cm时，及时利用吊车把砼浇灌到模板内。待模板内的砼坍落度损失5cm时（大约1小时后），才能开始振捣砼壁砼。
振动棒必须插入砼壁下底板砼10cm振捣，以消除施工冷缝，振捣必须密实，同时注意防止振捣时间过长，避免砼中砂浆从根部溢出，造成烂根。
八、底板浇筑质量保证措施
1、预先和气象部门取得联系，确保避免在施工期间下大雨，同时准备塑料帆布，作好下雨的预防措施。
2、坚持浇灌申请制度,由于本工程基础工程量较大,因此应提前将施工方案报甲方、监理审批，同意后还应在每次浇筑前申请浇灌令。浇灌令由公司总工程师、甲方、监理共同签署后，方可进行浇筑。
3、合理安排分班作业,严禁打疲劳战。本工程拟每日安排两班。
4、充分做好混凝土浇筑前的各种准备工作，对于机械设备，应提前进行试运转，对于所有参与底板混凝土施工人员，均应进行详细的施工交底，交底以会议方式进行，交底内容应包括：浇筑流向、各部位详细的浇筑方法、人员分工情况及各自职责、人员交接班具体时间和要求等。必须做到使每一个参与施工人员均心中有数，从而避免因混乱而影响质量。
5预备一台发电机，确保在停电时能及时供电，满足施工期间电力供应。
6、混凝土浇筑时，化验员应做好塌落度的测试工作，若发现有超标情况，应立即退回，严禁在现场随意加水。
7、混凝土施工期间，人员交接班必须有序进行，上一班的管理人员和操作人员尤其是振捣手，必须向接班人员交代清楚交接部位的施工情况，严禁因一哄而散而出现漏振、漏捣。
第五节 底板大体积砼施工技术
本工程设备基础底板砼为大体积砼，由于其散热面积大，降温快，容易产生较大的内外温差，如保护不当，将会使表面裂缝增多，甚至产生贯穿裂缝的诱发因素。因此需有合理的计算及施工部署来保障结构质量。结合本工程的具体特点，制定以下施工措施：
一、 热工计算
砼采用商品砼，现场泵送，浇筑完成后蓄水养护，木模板，
1、砼的入模温度Tj
a、出罐温度TI
由于搅拌机房为开敞式，所以取出罐温度为砼的拌和温度，底板砼设计强等级C30，每立方米原材料配合比及温度、比热如下表：
材料名称
重量W（KG）
比热G
（kg/kg、k）
W×C
（KJ/℃）
材温Ti
（℃）
Ti×W×C
水
170
4.2
714
25
17850
水泥（525#）
360
319.2
302.4
27
8168.4
粉煤灰
70
0.84
58.8
27
1587.6
砂子
740
0.84
621.6
28
17404.8
石子
1070
0.84
898.8
28
25166.4
砂、石含水量
26
4.2
109.2
27
2948.4
合计
2704.8
73122
根据以上数据：出罐温度=拌合温度
=ΣtiWC/ΣWC=73122/2704.8=27
b 、入模温度Tj、即浇筑温度
Tj=Tc+(Tj-Tc)×(A1+A2+A3)
Tc砼拌合温度
Tg室外平均气温
A1+A2+A3温度损失系数
装卸两次：A1=0.032×2=0.064
运输时间：30分钟 A2=0.0042×30=0.126
浇筑10分钟：A3= 0.003×10=0.03
∴入模Tj=A1+A2+A3=27+(30-27) ×(0.064+0.126+0.03)
=27.66℃
2、砼绝热温升值T（τ）
T（τ）= WQ (1- e- mτ)(按三天考虑)
Cp
式中: T（τ）:为龄期τ时砼的绝热升温值
Q:每公斤水泥水化热：取461KJ/Kg
W:每立方砼水泥用量
C:砼比热：取0.97KJ/Kg.k
P:砼密度：取2400Kg/m3
E:常数取2.718
M:随水泥品种，比表面积及浇筑温度而异，取0.396
G:龄期:考虑3天时，水化热量最大，顾取τ=3
故 T(3)= 380×461×（1-2.718-0.396×3）0.97×2400
=75.25×0.695 = 49.5
3、砼内部实际最高温度Tmax=Tj+T℃.ξ(ξ取 0.68)
式中：ξ：不同龄期，不同浇筑块厚度时的降温系数
浇筑层厚度根据本工程实际取1.4米 ，龄期取3d
则ξ=0.49
故：Tmax=27.66+49.5×0.49=52℃
4、砼表面温度 Tb(τ)
上表面采用蓄水养护法，水深0.1m
a、砼的虚铺厚度h′=0.33
b、砼的计算厚度H
H=h+2 h′
式中，h为砼实际厚度，取1.5m
故 H=1.3+2×0.33=1.99m
c、砼内部最高温度与外界气温之差△T(τ)
△T(τ)=Tmax-Tq=52-30=22
d. 砼表面温度Tb(τ)
Tb(τ) =Tq+ 4 h′(H- h′)△T(τ)=47.2
=30+4/1.992×0.33(1.99-0.33) ×22
=30+12.2
=42.2
根据以上计算结果：砼中心最高温度与表面温度之并差（Tmax- Tb(τ) ）=63.2-42.2=21o<25o；砼表面温度与大气产均温度之差（Tb(τ)-Tq）=42.2-20=22.2o<25o,故所用配合比的C30砼，在外界平均气温为20o，采用蓄0.2m水方法养护的条件下，其温度差可以满足施工要求。
二、 承台大体积砼施工措施
因为在底板砼温控计算中（见上），未考虑板底、垫层、模板等约束作用及散热条件，在蓄水养护中也未考虑水的对流作用和太阳辐射影响，因此，理论计算与实际有一定出入。根据我公司多年施工测试结果，构件深（厚）度在2m以内时，以上计算结果接近实测结果，因此，我们对底板的温度计算和施工措施是可行的。
根据历年工程实践证明，大体积砼最大温差发生在砼构件中心（接近中心）与基础垫层表面处，事实上，由于这些地下部分介质具有不保温、流动性大，且温度低的特点，通常造成实际最大温差比ΔTd大5o左右。
历年实践证明，对于超大体积砼施工保温措施已无法满足要求。
三、 砼的运输及泵送
1、运输车
砼采用砼厂6m3砼运输车预拌砼，现场布置两台HBT-60型输送泵，输送能力每台每小时约30m3。为保证连续浇筑，约每12分钟要求有一辆砼运输车进场卸料，则每台输送泵准备50÷12=4台砼输送车，共准备12台砼运输车可满足连续浇筑需要。
四、根据前面计算公式可知：大体积混凝土温度应力与结构的长度、厚度﹑内外温差及地基的约束情况具有直接影响，本工程必须采取一些专门措施控制温度应力：
（一）、使用补偿收缩混凝土,以膨胀补偿收缩：
UEA混凝土膨胀剂是一种铝酸钙型混凝土膨胀剂，主要成分是高铝熟料、天然明矾石及天然硬石膏等，它加入到水泥混凝土中，拌水后生成大量膨胀性结晶水化物——钙矾石，使混凝土产生适度膨胀，在钢筋和邻位限制下，于混凝土中产生一定的预压应力,这一应力大致能抵消混凝土在收缩时产生的拉伸过程,防止和减少裂缝的产生,同时,UEA水化的另一产物铝胶生产于各分子的缝隙间，对提高混凝土的密实性和强度有所贡献。在水泥中内掺一定比例的UEA可配制成补偿收缩混凝土，其最佳掺量为8%-12%（替代水泥率），其限制膨胀率约为(2-5)×10-4,可导入0.3-0.9Mpa的自应力。
本工程根据设计要求底板中掺加水泥用量10%的UEA，同时在底板中收缩应力较大部位通过调整UEA掺量（可提高到12%）给予较大膨胀应力,全面补偿砼的收缩应力。
对于UEA混凝土的施工应注意以下问题：
①配合比计量要准确，搅拌时间要比普通混凝土延长30-60秒钟
②为充分发挥其膨胀效能，实时和充分的保湿养护最为重要，混凝土浇筑后，应在终凝后两小时开始带水养护，养护期7-14天
③要求振捣密实，不要过振和漏振。
④掺不同品种外加剂在补偿收缩混凝土总会产生不同效果，因此使用时必须先试验确定。
（二）、混凝土中掺加杜拉纤维提高混凝土的极限抗拉能力：
聚丙烯纤维（杜拉纤维）混凝土是一种合成纤维混凝土，具有较好的抗裂性能，可提高混凝土的抗拉能力及耐久性，控制裂缝的开展，是提高工程质量的有效措施。
1、在混凝土中掺入杜拉纤维，体积掺量为0.078%，约每立方米混凝土掺入700g
A、提高了混凝土的抗裂能力。
B、提高了混凝土抗渗性能。
C、提高了混凝土的抗冲击及抗震能力。
2、合成纤维可作为主要加筋材料提高混凝土材料的抗拉、韧性等性能，用于各种水泥基板材，也可作为一种次要加筋材料主要用于提高水泥混凝土材料的抗裂性。
合成纤维混凝土的性能：
A、混凝土中掺入合成纤维后，可使数以千万计的纤维三维均匀地分布在混凝土内部，混凝土塑性阶段干缩及冷缩所产生的表面裂缝一旦延伸到合成纤维即可停止发展。
B、合成纤维混凝土的抗裂性取决于纤维的长度和掺量，而纤维长度与骨料尺寸有关，普通骨料混凝土骨料一般以20mm长为宜。混凝土的抗裂性随纤维掺量的增加而提高（表1、2），但其递增率并不呈线性关系。如综合技术与经济一并考虑，纤维掺量为600∽900 g/m
表1 合成纤维混凝土的抗裂性
抗裂性
聚丙烯基(900g/m3)
基准
杜拉纤维混凝土
Fibemesh
裂缝指数
裂缝减少率(%)
242
-
39
84
30
88
表2 纤维掺量对混凝土抗裂性的影响
纤维掺量(g/m3)
0
600
1200
2400
裂缝减少率(%)
0
43
64
83
C、合成纤维掺量为600g/m3
表3 合成纤维混凝土的干缩值(×10-4)
龄期(d)
1
3
7
14
28
60
90
普通混凝土
纤维混凝土
0.81
0.42
1.01
0.81
1.59
1.13
2.40
1.78
2.83
2.27
2.79
2.29
2.59
1.89
D、提高了混凝土抗渗性能。每立方米混凝土中掺入这种杜拉纤维500g，混凝土的抗渗性能提高近60∽70%。一方面由于纤维的加入，提高了混凝土的抗裂能力，使混凝土内部微裂纹的数量下降；另一方面，均匀分布在混凝土中彼此相粘连的大量纤维起了“承托”骨料的作用，降低了混凝土表面的析水与集料的离析，从而使混凝土中直径为50∽
3、合成纤维混凝土的应用技术：
普通混凝土中合成纤维的掺量取决于混凝土材料自身的组成、养护环境的温度、湿度及风速，一般为600∽900g/m3。由于合成纤维对新拌合硬化混凝土的性能无显著影响，所以加入纤维后一般并不需要调整混凝土的配合比。纤维混凝土可在各种搅拌机中搅拌，亦可在输送车中拌制，工作量较少时亦可人工搅拌，但必须使纤维分布均匀。合成纤维通常与混凝土其他组成材料同时加入搅拌机。如果搅拌站投料有困